Von der Manufaktur zur modernen Fabrik

"Das haben wir schon immer so gemacht." Dieser Satz hat jeden schon einmal die Augen verdrehen lassen. In einer sich wandelnden Welt kann es zum Problem werden, wenn Bestehendes nicht hinterfragt wird. Deshalb baut Fischer seine Produktion um und rüstet sich für die nächsten Jahrzehnte.

Leiterplatten – der gedruckte Fortschritt

Die Heijunka-Tafel hilft, den Überblick über alle aktuell laufenden Aufträge zu behalten und die Ressourcen zu planen. Rote Kärtchen zeigen an, welche Aufgaben in der Warteschlange sind, grüne, was gerade bearbeitet wird.

Erfreuliche Zahlen, der Kurs steht auf Wachstum – und die Produktion bei Fischer wächst mit. Aus diesem Grund stand das vergangene Jahr ganz im Zeichen der Transformation.

Als klassische Manufaktur hat Fischer die Instrumente nach dem Push-Prinzip hergestellt. Geräte wurden auf Vorrat gebaut und sukzessive verkauft . Das Ergebnis: wechselnde Liefer zeiten und große Lager. Seit 2017 regiert aber das Pull- Prinzip: Geräte und Bauteile werden auft ragsbe zo gen gefertigt. Der Materialfl uss wird dabei über ein Kanban-System gesteuert. Gehen irgendwo Teile zuneige, gehen leere Behälter an die vorgelagerte Abteilung, um die Lieferung anzustoßen.

Damit die Arbeit selbst besser von der Hand geht, wurden auch die Arbeitsplätze optimiert. In einem Carton-Box-Workshop haben die Mitarbeiter Tische und Regale nach den 5S-Regeln umgestaltet, damit diese beste Arbeitsbedingungen bieten.

8 Monate

Ob Röntgenfl uoreszenz, Nanoindentation oder elektromagnetische Geräte, in allen Produktionslinien gab es Luft nach oben. Eins der ersten Projekte, das Fischer angegangen hat, war die Herstellung der Sonden-Systemträger.

Der Systemträger ist die Stelle, an der das elektronische Herz der Sonde und die mechanische Spitze zusammenkommen. In mehr als 20 aufeinander folgenden Arbeitsschritten wird die Spitze aus Permenorm und Hartmetall geformt, um die besten Ergebnisse zu erzielen.

Früher wurden dabei die verschiedenen Arbeitsgänge auch in getrennten Werkstätten erledigt: Glühen in der Härterei, Reinigen im Waschraum; geschliffen wurden die Teile extern. So entstanden lange Wege und viele Übergänge von Verantwortung. Manchen Abteilungen war nicht klar, worauf es im nächsten Schritt wirklich ankommt.

Die unterschiedlichen Stationen haben zusätzlich auch an dere Aufträge verarbeitet. Die Folge: bei jedem Schritt zu Warte zeiten, hier ein paar Tage, da eine Woche. Insgesamt über 100 Tage Liegezeit. Bis eine Charge Systemträger tatsächlich fertig war, dauerte es oft 250 Tage, also über 8 Monate.

Andreas Rauthe, Leiter der Zellfertigung bei Fischer

"Alte Denkmuster aufbrechen und die Produktion komplett umbauen – das war eine Teamleistung."

 

20 Tage

Das musste einfach schneller gehen! Deswegen entschied sich Fischer etwas zu ändern und etablierte eine Zellfertigung. In einem Raum und unter der Leitung von Andreas Rauthe wurden alle artfremden Arbeitsgänge vereint.

Das Risiko dabei war, dass sich manche Abläufe gegenseitig stören würden. So erzeugen der Glühofen und die Waschmaschine viel Hitze und Dampf, was eine delikate Arbeit wie Löten in der direkten Nachbarschaft fast unmöglich macht. Doch mit einer leistungsstarken Lüftungsanlage konnte eine gute Arbeitsumgebung geschaffen werden.

Eine große Rolle für den zeitlichen Ablauf spielt auch der externe Lieferant. Deswegen wurde mit ihm ein fester Lieferplan vereinbart. Statt nach Bedarf schickt Fischer nun in regelmäßigen Abständen kleine Chargen und bekommt diese innerhalb einer Woche zurück – sechs Mal schneller als vorher. Für alle bedeutet das mehr Planungssicherheit.

Die Investition in den Umbau rechnet sich jetzt schon: Es gibt keine Liegezeiten mehr und eine Leitung hat den vollen Überblick. Heute, 6 Monate nach Projektstart braucht eine Sondenspitze nur noch 20 Tage – eine Verbesserung um 90 %.

 

 


 5S-REGELN
 
 5S-Regeln sind ein Instrument des Lean Managements, um Arbeitsplätze sicher und übersichtlich zu gestalten
 
 Seiri: Sortiere alles aus, was nicht direkt benötigt wird
 
 Seiton: Stelle alles ordentlich auf die definierten und gekennzeichneten Plätze
 
 Seiso: Säubere und prüfe dabei alle Arbeitsutensilien
 
 Seiketsu: Standardisiere die Abläufe und verwende einheitliche Kennzeichnungen
 
 Shitsuke: Strebe nach Selbstdisziplin und ständiger Verbesserung (Kaizen)
 

 

15 Projekte

Bisher hat Fischer 15 Optimierungsprojekte in den verschiedenen Abteilungen umgesetzt: in der Fertigung, der Auftragsbearbeitung und in der Logistik – viele weitere sind für das kommende Jahr geplant. Das ambitionierte Ziel ist es, die gesamte Wertschöpfungskette nach den Methoden des Lean Managements zu optimieren.

Ein wichtiger Schritt dabei ist es, das Kanban-System auf die gesamte Produktion auszuweiten und die Anlieferung der Materialien nach dem Just-in-Sequence-Prinzip umzusetzen. So können auch individuelle Wünsche der Kunden schnell umgesetzt werden.

Wenn alle an einem Strang ziehen, dann funktioniert auch ein eng getakteter Plan gut. Deswegen legt Fischer viel Wert auf das Training der Mitarbeiter. In Workshops werden gemeinsam die optimalen Abläufe erarbeitet und die Grundsätze des Lean Managements trainiert.

Die schlanke Produktion fängt aber nicht bei der Montage an, sondern schon zu Beginn der Produktentwicklung. Deshalb achtet Fischer bereits bei der Entwicklung eines Gerätes darauf, dass es sich einfach bauen und warten lässt.

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